谈有难度型材的挤压生产控制与影响
在铝型材挤压型材生产过程中，总会遇到有难度型材，生产比较困难，成品率低，班产量低。那么怎么样对有难度型材的挤压生产进行控制呢，产品出料尺寸对其使用有何影响呢，下面就谈下对于这个问题的理解：
一、有难度型材的分类。所谓有难度的型材可以分为：壁厚薄、悬臂大、多腔体、翅边长等情况。
壁厚薄：此产品在挤压生产时会出现挤不动，易变形（断面尺寸、形位尺寸）情况。因型材壁厚薄，挤压比太大，对工艺参数要求高，某一参数控制不理想就会出现型材挤压不出来的情况，造成堵模；也是因为壁厚薄，模具设计难度大，易出现铝材各部位的流速不均，致使型材挤出后变形，尺寸不符合要求。
悬臂大：开口尺寸超标。悬臂大的型材，通常是开口腔深度大于3倍或3倍以上的开口尺寸。其原理是腔体空心部位对应的受力支撑由开口部位金属承担，开口部位会断裂。
多腔体：壁厚偏。型材产品的空腔个数过多（5个），空腔部位对应的模具工头会因模具受力而发生摆动，从而造成产品的壁厚不均，一边薄，一边厚。
翅边长：不平行，调角。此类产品有腔体，腔体有翅边，但过长，单边长度在50mm以上，因翅边的金属流动不易控制，所以导致翅边会弯曲。
二、有难度型材出料尺寸对其使用的影响。
1、首先是型材的外形尺寸，形状规矩程度不够，不平行不垂直。这样的产品在安装组装好之后有拼接缝隙、高低差；大多数产品在设计时都是方方正正的，所以存在平行、垂直关系。如果这些要求不满足了，势必会影响到安装精度。
比如：推拉门窗的中柱鼓肚，固上滑鼓肚等因其平面是要与对方的中柱、上固定等拼接的，其平面不平，就会有缝隙。如果没有拼接，则其影响就小多了；
推拉门窗的边封开口后，与上固、下滑等拼接时就会有大的缝隙。设计时，边封开口比横料的宽度大0.4～0.6mm。如果开口小，小到横料的宽度，侧横料不能插入或安装困难；
推拉门窗的上下方收口，此类现象比较常见，但因下方只是安装滑轮，所以收口后影响不是很大，可以用力掰下安装滑轮即可。
平开门窗的框翅边不平，扇翅边内收。因框料或扇料翅边不平，则锯切后，组角有缝，因为型材下料时，大面是锯切时的定位面，定位面斜了，所下料角度就不准确了。
平开门窗的中梃或边框的拼接面不平，拼接后肯定会有间隙。
2、其次是型材产品的装配尺寸，产品尺寸有问题时会出现：不能安装；不好安装；具体以安装角码、角片、压线、盖板、锁条等举例。
安装角码问题，角码尺寸与腔体尺寸是一一对应的，角码比腔体小0.2-0.7mm，一般设计为0.3mm，但实际存在公差，所以最小相差0.1mm，最大相差0.7mm。间隙太小不能装进去，太大，组角后组不严。影响强度。组角时要打组角胶。
角片，图纸中有安装角片的尺寸，有的标有公差，如罗克迪图纸，有的没有公差。因角片一般都是定做的，尺寸比腔体小0.5mm左右，所以，角片的槽口尺寸相对来讲松一些。
压线，用户要求是安装时力度正好，但实际不可能全部符合用户的要求，但压线以满足使用为基本条件，能够安装上（必要时使用皮锤），安装上不掉（搬运时不会自己掉下来）。方压线的角度要正，还有就是压线装上后，要与框、扇、梃的面平，原则是压线内倾可以，不能外倾。内倾0.5mm，是可以的。在设计时，我们会留出配合间隙。比如罗克迪压线，高度22尺寸，我们是按-0.3mm开模的。以保证喷涂后安装上压线与框面平。
盖板，跟压线性质一样，能够安装上，也不能掉下。必要时使用皮锤砸入也行。
锁条，罗克迪的GDR1404等，与之配合的是欧标槽口尺寸，15/20尺寸。开模时，设计尺寸是正公差0.2mm。锁条在槽口内能灵活移动。
三、生产时注意项目。
1、首料挤压。第一根铝棒挤压比较关键，要控制好操作。
对于壁厚薄的型材易堵模，铝棒、挤压筒、模具温度一定要保证。挤压速度（挤压轴前进速度相对慢些）调整好。
对于悬臂大，翅边长的型材，除了工艺参数控制好，专用的模具支撑垫要使用。使用专用支撑垫就是减少模具的弹性变形量，防止模具弹变影响金属流出速度。
2、正常生产时，各项工艺参数控制好。并根据情况采取纠正措施。
牵引机的使用，有助于调整型材的出材速度，一出二产品更为明显。对于型材挤出后平面不平的产品，使用矫正措施，常见的是用石墨板（条）压。调角的垫起，底面有斜度，用以调整角度。开口型材在拉伸时，使用垫块将空腔垫起，能有效减少型材变形量。
3、整形。这是最后一道工序，如果前面的方法都不行，就得逐根整形。整形过程中使用整形机，要制作专用的整形辊，以提高整形质量。
总结，对于有难度型材的挤压生产控制是型材厂家必做的，当知道了产品出料尺寸对其使用有何影响后，有益于我们控制产品生产。有难度的型材生产，需要控制的方面很多，在此只对挤压方面进行了一些探讨，还需要大家共同努力，提高我们的铝型材产品质量。
